Основываясь на последних прогнозах Международного энергетического агентства (МЭА), доля электромобилей (EV) в мировом масштабе должна увеличиться до 18% к началу 2025 года. Нет никаких сомнений в том, что спрос на электромобили стремительно растёт, и каждый год будет подниматься до очередного рекордного уровня.
Государственные стимулы, поведение потребителей и усовершенствования в области технологий — всё это способствует такому значительному росту. Правительства по всему миру внедрили политику, поощряющую внедрение электромобилей. Растёт также осведомлённость потребителей, а с ней и спрос на более экологичные технологии и устойчивые способы передвижения. Аккумуляторные батареи также продолжают совершенствоваться, что приводит к увеличению дальности езды на одном заряде. Наконец, инфраструктура зарядки быстро расширяется, чтобы поддерживать растущее число электромобилей на дорогах. Но не всё так безоблачно.
OEM-производители комплектующих, которые привыкли производить запчасти для автомобилей с традиционными двигателями внутреннего сгорания (ДВС), теперь должны адаптироваться к этим кардинальным изменениям. Переход от камеры сгорания к электричеству нарушит всю цепочку поставок. Поскольку необходимо разрабатывать и производить новые детали, процесс электрификации приведёт к значительному изменению объёма рынка автомобильных компонентов.
Несмотря на все эти изменения, качество деталей должно оставаться безупречным, и даже ещё лучше. Каждая деталь должна соответствовать самым высоким стандартам качества и самым жёстким допускам по множеству дополнительных параметров, а также обеспечивать производительность, требуемую автомобильной промышленностью.
Вот только некоторые из проблем, стоящие сейчас перед производителями деталей для электромобилей:
1. Детали, используемые при изготовлении электромобилей, такие как батарейный отсек, традиционно делаются из облегчённых, но прочных материалов (алюминий, композиты), которые в основном являются отражающими для лучей контрольно-измерительного оборудования. Любая измерительная технология, для надлежащего проведения проверок на потоке, использующая белый или синий свет, чувствительна к чистоте поверхности и может потребовать её дополнительной подготовки (например, в виде нанесения порошкового покрытия). Такая обработка означает ещё один шаг в процессе проверки, что означает больше времени на изготовление и доставку деталей.
2. При одновременном увеличении производительности, необходимо жёстко выдерживать график поставок комплектующих, дабы не срывать технологический процесс автопроизводителям. Это надо исполнить, одновременно значительно сокращая затраты до минимума. Все эти условия требуют дополнительных инвестиций в приобретение эффективных координатно-измерительные устройств, преимущественно оптического типа – ибо только этот класс обеспечивает быстродействие при строгих стандартах обеспечения контроля качества. Традиционные (читай устаревшие) методы контроля обычно требуют больше времени.
Координатно-измерительные машины (CMMS) обычно располагаются в специализированных метрологических лабораториях, что требует большего объёма пространства, центров обработки данных, квалифицированного программирования, настройки и обратной связи с производственной линией. CMMS — не самые быстрые инструменты контроля, и для их эксплуатации требуются специалисты по метрологии. Кроме того, они часто пользуются большим спросом, поскольку заняты всеми видами проверок. Все эти дополнительные этапы усложняют и замедляют процесс проверки, снижая производительность производства.
3. Батарейный отсек является основной конструктивной частью электромобиля. Поэтому, при контроле больших и сложных деталей, лотки имеют большие размеры, которые одному человеку нелегко перемещать. Кроме того, они производятся в суровых условиях с повсеместными колебаниями, вибрациями и перепадами температур, что не идеально подходит для проведения высокоточных измерений. Кроме того, они также оснащены профилями, измерение которых традиционными инструментами может быть трудоёмким и затратным по времени процессом.
То есть, в идеале, производители автозапчастей должны иметь возможность проверять крупные и сложные узлы (детали) непосредственно в цехе, без снижения точности и не требуя подготовки поверхности. Метрологический прибор должен выполнять измерения быстрее и требовать меньше времени на обучение, обработку и программирование, чем традиционные CMMS, что поможет сократить время проверки и увеличить производительность производства.
Например, DURA Automotive Systems — мировой поставщик автомобилей, специализирующийся на проектировании, инжиниринге и производстве решений, способствующих развитию мобильности, выбрала дорогостоящий оптический комплекс для контрольных измерений. Любящая самые современные технологии и передовые производственные процессы, компания известна своей поддержкой известного автомобильного бренда класса люкс в присоединении к революции электромобилей.
В поисках самой передовой технологии для удовлетворения своих потребностей в точных измерениях компания выбрала решением комплекс из высокоточных промышленных 3D-сканеров, за его дополнительную измерительную мощность, портативность и гибкость. С таким оборудованием, в совокупности со специализированным ПО, инженеры могут добиться точных допусков для самых требовательных технических характеристик изделия.
Кроме того, непревзойдённая скорость таких измерительных приборов способствовали сокращению времени проверки, что повлияло на общую эффективность производственного процесса.
Автоматизированные системы контроля качества (AQC) становятся ключевой стратегией производительности конвейерного производства, без ущерба для точности измерений. Независимо от типа производства, эти решения могут быть интегрированы в производственную линию быстро и без какого-либо длительного обучения или значительных простоев. Они автоматически сокращают время сбора данных с нескольких часов до нескольких минут, обеспечивая инженерному корпусу уверенность в том, что детали EV одобрены, в соответствии с жёсткими допусками и отраслевыми нормами.
За последние несколько лет резко возросший спрос со стороны производителей на новые запчасти для электромобилей заставил компании искать альтернативные подходы к проверке изготавливаемых запчастей, для повышения качества своих деталей. Для этой цели уже начали внедрять мощные оптические сканеры, установленные на промышленных роботах.
Любой проверенный и заслуживающий доверия метод, который сокращает время проверки, приведёт к увеличению производительности производства. Независимо от того, проводят ли производители автомобильных запчастей проверки непосредственно в цехе или автоматизируют процесс проверки, без ущерба для точности, они могут получить все преимущества от использования портативных или автоматизированных решений. Вдобавок ко всему, повышенная эффективность позволяет снизить себестоимость запчастей и компонентов, что очень порадует их клиентов.
